面对眼前的问题，许宁深知首要任务是梳理出一套清晰的解决方案，这样才能有效地推进项目进展。
想到这，他随手抽来一张草稿纸，准备动手记录。
叶轮机械中的流动分离问题复杂难解，尤其对于非专长此领域的他来说，亲自动手分析显得更为稳妥。
直接对发动机部件进行数学建模，不仅超出了现有计算机的能力范围，而且没有必要。
因此，他决定首先对模型进行合理简化。
“各部件间流量连续”这是许宁写下的第一条基本原则。
经过一夜的奋战，团队成员都显得有些疲惫。
“阎工，要不你先休息一会儿？”有人提议道。但阎工拒绝了，他坚持认为应该尽快定位问题所在。
“一个轴上，压气机与涡轮的转速相同……”许宁继续说道。
“根据当前阀门开口的情况，r点的瞬时流量显然过大，这意味着压气机提供的压升远不足以满足相同流量下压力调节阀门所需的压降。
因此，在压力调节阀门的限制下，通过压气机的流量必须减少，导致压气机后方的压力持续上升，压缩系统的工作点从r重新接近最初的失速0。”
“我们现在的目标，就是迅速找到这个关键位置，让研究所进行逼喘试验，看看是否能重现这一现象。”另一名工程师补充说。
“也就是说，0点代表了系统最初不稳定的工作条件，我们需要找出压气机内部最早出现这种情况的位置，即流动分离引发喘振的初始点。”
“还有，稍后我们要和601所的同事会面，获取进气道的流量数据作为参考。”许宁进一步指示。
“我已经将喘振的震荡周期独立提取出来，它包括了四个阶段：o-a、a-b、b-r和r-o。我们的主要任务是确定喘振的根本原因——是研发上的不足，生产过程中的失误，还是运行条件过于苛刻？”
“当瞬时流量降至a点的最低值时，压气机后部系统的压力会因为流入量大大小于流出量而发生变化。在a-b阶段，进入压气机的流量开始增加，而其后的压力则逐渐降低。”
接下来的任务是从众多的数据曲线中，精准地识别出引发异常的