锭将会分别被用来制造组成203主炮炮管的炮口套管，炮尾套管、外层炮管和内层炮管4个部分，如此复杂的过程是为了应对大口径火炮庞大的膛压。
尽管制造炮管最好的材料是镍铬合金钢，但由于镍和铬数量太少，如果整根炮管都用其制造成本能直接上天，因此江南炮管厂只在其中1根加入05吨镍和铬，混合后形成镍铬合金钢作为内层炮管，其余3根为普通钢，作为套管和外层炮管使用，这样可以在保证舰炮质量的前提下有效降低炮管造价。
随后，4块钢锭将被加热到1300度进行调质，让钢锭结晶更加均匀，也更适合后续的锻造。
为保证受热均匀，加热炉采用1氧化碳为燃料，直到钢柱被烧得通红，温度均匀后，才被拉到大型水压机上，锻压成炮管的形状圆柱体，成为最基础的粗坯，并再次加热到600度进行退火，消除冷却时产生的内部应力。
在制作粗坯的过程中，每进行1道工序都要对其进行非常细致的检查，尤其是内层炮管，必须确保没有任何裂纹。
因为内层炮管上哪怕是最细小的龟裂，在射击时巨大膛压的作用下都可能发生崩落，崩落的钢屑如果造成炸膛，轻则炮塔报废，重则战舰升天。
由于锻造过程中钢锭底部和顶部最容易出问题，所以锻造成粗坯后，第1步需要使用大型锯片切割机将首尾切除，切断部分约占整个钢锭总重量的25；第2步，使用大型钻孔机的超长转头将钢锭中心钻空；第3步，装到大型铣削机上，车出炮管外壁外形；最后由大型膛铣机车好炮管内壁。
内层炮管内径必须是标准的203，外层炮管内径则通过1个复杂的计算公式计算后，车出1个略小于内层炮管外径的大小，并以相同的办法车出其余两者。
这4步处理好后，为了防止炮管在横放加工过程中产生变形，需将已经成型的粗坯立在大型立式加热塔中，使用高温矿物油作为介质进行内外表面硬化热处理，提高炮管的强度。
表面硬化完成后，再次以650c进行退火以去除内部应力。
到这1步，粗胚才能算是结束了制造流程，接下来还要通过1系列检测，以确定其弹性强度、屈服强度、延展率、断面收缩率、抗冲击度、硬度等指标是